La digitalisation essentielle des installations industrielles
Les nouvelles technologies, telles que les objets connectés qui facilitent les échanges de données, l’automatisation, la mobilité, ou encore la communication, permettent aux usines à image « poussiéreuse » de s’orienter vers une digitalisation de leurs installations industrielles. En effet, aujourd’hui cette transformation essentielle est opérée par de nombreuses entreprises industrielles afin par exemple de créer de nouveaux services à l’intérieur de l’usine, de favoriser la sécurité des collaborateurs et de réduire les coûts de maintenance.
Ces nouvelles « usines X.0 » ont dû réinventer en profondeur leurs processus et leurs méthodes de travail. Cette transformation est impérative pour toute industrie dans tout secteur (pétrole, chimie, production thermique, …) afin de regagner en compétitivité.
Augmenter la croissance des revenus
La digitalisation permet la création de nouveaux services et de nouveaux modèles économiques innovants à l’intérieur des usines, se basant sur de nouveaux gisements de valeurs, constitués par des données récupérées grâce à cette nouvelle « usine X.0 ». La numérisation de l’usine et son pilotage par des données permet une croissance des revenus ; en effet, l’innovation favorise une meilleure disponibilité du site donc une augmentation de la production ou encore une amélioration de la profitabilité car les équipements seront optimisés et en fonctionnement optimal.
Renforcement de la sécurité des collaborateurs
La digitalisation permet d’améliorer et d’optimiser le travail de l’humain pour une plus grande efficacité mais aussi elle propose des services vitaux (sécurité, veille sanitaire). C’est le cas par exemple des détecteurs de gaz et de mouvements dont sont équipés les collaborateurs dans les raffineries. Les alertes fournies par ces objets connectés leur permettent d’être rapidement avertis et secourus en cas de besoin grâce notamment à un système de géolocalisation. D’autres systèmes permettent par exemple de détecter une mauvaise manipulation qui mettrait en danger un humain ou encore un mauvais niveau de protection pour un collaborateur. La digitalisation permet donc de sauver des vies sur ces sites de production.
Réduction des temps d’arrêt de maintenance
Les arrêts de maintenance dans une usine provoquent généralement de longs retards et des non-respects de planning, et donc ils ont pour conséquence un dépassement des budgets de production. La numérisation des installations industrielles va permettre de réaliser un meilleur monitoring des tâches et des machines afin d’optimiser les interventions de chaque collaborateur et leur enchainement dans le temps. Les équipes sont donc informées en temps réel de l’avancement des tâches et les besoins effectifs en maintenance de chaque équipement. De plus, elles peuvent suivre le processus dans son ensemble, par exemple de la commande d’une pièce détachée à la facturation des prestataires externes. Le processus de mobilisation des équipes de maintenance va être lui aussi optimiser grâce à la digitalisation, en effet, le nombre d’heures travaillées est suivi et planifié afin d’éviter les risques de fatigue et d’accident et ainsi améliorer la vitesse de ces opérations de maintenance.
La digitalisation est aujourd’hui indispensable, l’ère des industries X.0 est arrivée et s’ancre dans de nouveaux processus industriels.
Cet article est inspiré d’une interview réalisée auprès de Thierry Miléo, directeur exécutif chez Accenture France par Accenture Digital.